激光粉末床熔合增材制造缺陷結(jié)構(gòu)工藝流程圖（1）
準確的缺陷檢測、表征和預(yù)測在全密度和無缺陷金屬增材制造(AM)中具有巨大的潛在影響。因此，本文提出了缺陷結(jié)構(gòu)過程圖(DSPMs)作為一種量化孔隙率作用的手段，在粉末床印刷材料中作為一個示例缺陷結(jié)構(gòu)。利用同步加速器微計算機斷層掃描技術(shù)(μSXCT)研究了激光粉末床熔合(LPBF)材料的金屬AM缺陷在加工參數(shù)空間內(nèi)的可預(yù)測趨勢。利用激光功率、掃描速度和艙口間距的變化，在EOSM290上制作了ti-6al-4v測試...
2023.04.10
陶瓷噴涂涂層的不粘鍋怎么樣？
現(xiàn)在，有非常流行的陶瓷涂層。我之前買過陶瓷涂層不粘鍋，但以我個人的經(jīng)驗來說不是很好。這種陶瓷涂層的本質(zhì)是一種凝膠，它只是模擬陶瓷的質(zhì)地，但本質(zhì)并不是真正的陶瓷。它的硬度相當(dāng)于搪瓷，是許多搪瓷鑄鐵鍋中的搪瓷涂層。它的硬度和耐磨性都很高，但不粘性能一般，所以在使用的頭一兩個月會很有用，但很快我就會發(fā)現(xiàn)它的不粘性能越來越差，所以我個人傾向于使用帶有不粘涂層的不粘鍋。...
2023.03.29
超音速等離子噴涂碳化鎢涂層
超音速等離子噴涂碳化鎢涂層具有噴涂材料的沉積率高、生產(chǎn)效率高、能耗低、綜合噴涂成本較低、涂層質(zhì)量好等優(yōu)勢，因而在軍工裝備、冶金機械、交通車輛、船舶制造與維修等領(lǐng)域具有廣闊的應(yīng)用前景。此前，了解過超音速飛機，所以，近日，乍一看到超音速等離子噴涂，以為就是一種專門用在超音速飛機上的噴涂技術(shù)。有那么點兒“顧名思義”或者“想當(dāng)然”的味道在。這是要不得的想法。本著科學(xué)的...
2023.03.21
等離子噴涂法如何降低金屬和碳化粉的氧化程度？
近十年來，研究人員利用PVD（包括磁控濺射、離子束濺射、射頻放電離子鍍、等離子鍍、EB-PVD等）制備納米單層薄膜和納米多層薄膜，并取得了納米Ti(N,C,CN),(V,Al,Ti,Nb,Cr)N,SiC,,,TiN/CrN,TiN/A1N,WC-Co涂層可用于耐磨飛機軸部件的耐腐蝕性；等離子噴涂納米涂層已用于密封航空發(fā)動機的氣路；納米涂層已用于渦輪葉片的隔熱保護；添加石墨烯和碳納米管復(fù)合涂...
2023.03.16
超音速噴涂技術(shù)如何確保噴涂效果？
超音速噴涂技術(shù)如何確保噴涂效果? 將超音速噴涂技術(shù)應(yīng)用于機械零件的在制品制造中，可以顯著提高機械零件的力學(xué)性能和使用壽命，滿足高質(zhì)量、節(jié)材、環(huán)保、節(jié)能的要求，并且可以做到修舊利廢，產(chǎn)生良好的經(jīng)濟效益。超音速噴涂已廣泛應(yīng)用于水泥廠、電廠等具有耐磨設(shè)備的企業(yè)。該技術(shù)在延長這些企業(yè)生產(chǎn)設(shè)備的使用壽命、保證設(shè)備正常運行和降低企業(yè)能耗方面發(fā)揮了越來越重要的作用。然而，這項技術(shù)對操作人員要求很高，通...
2023.03.14
激光淬火
激光淬火是利用激光將材料表面加熱到相變點以上，隨著材料自身冷卻，奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體，從而使材料表面硬化的淬火技術(shù)。定義編輯?播報采用激光淬火齒面，其加熱冷卻速度很高，工藝周期短，不需要外部淬火介質(zhì).具有工件變形小，工作環(huán)境潔凈，處理后不需要磨齒等精加工，且被處理齒輪尺寸不受熱處理設(shè)備尺寸的限制等獨特優(yōu)點.質(zhì)量優(yōu)勢激光淬火的功率密度高，冷卻速度快，不需要水或油等冷卻介質(zhì)，是清潔、快速的淬火工...
2023.03.11
學(xué)術(shù)論文丨噴砂工藝對鋁合金薄壁件表面狀態(tài)和結(jié)合力的影響
摘要：為了探明噴砂工藝對鋁合金薄壁件表面粗糙度、基體變形以及涂層結(jié)合強度的影響，在2mm厚的6061鋁合金薄壁件表面采用24目和60目棕剛玉砂噴砂處理。噴砂壓力選擇0.3~0.5MPa，噴砂次數(shù)1~15次，測試噴砂前后厚度、質(zhì)量和表面粗糙度的變化，并分別采用掃描電鏡、光學(xué)體式顯微鏡觀察噴砂后表面形貌。在不同噴砂次數(shù)的鋁合金表面噴涂YSZ熱障涂層或涂覆丙烯酸聚氨酯涂層，采用拉伸法和劃格法測試涂層的粘結(jié)強度。結(jié)果...
2023.03.10
金屬陶瓷復(fù)合涂層
?碳化鎢涂層主要以碳化物金屬陶瓷為主。???采用的材料主要包括：WC-Co、WC-10Co-4Cr、WC-NiCr、Cr3C2-NiCr等金屬陶瓷???碳化鎢涂層具有涂層致密、孔隙率低、結(jié)合強度高、硬度高、韌性好、抗高溫等特點。應(yīng)用方向：???1.冶金行業(yè)的各種輥類如退貨爐輥、鍍鋅輥、張緊輥等，軸類，風(fēng)機葉片等???2.造紙印刷行業(yè)的壓光輥、涂布輥、瓦楞輥
2023.03.09
學(xué)術(shù)論文丨C/C 復(fù)合材料表面耐高溫抗氧化硅基 陶瓷涂層研究進展
摘要：碳/碳（C/C）復(fù)合材料因在高溫下能夠保持獨有的性能優(yōu)勢而在航空、航天等領(lǐng)域具有廣闊的應(yīng)用前景，但高溫下的氧化敏感性成為其應(yīng)用的最大瓶頸。表面涂層技術(shù)是國際公認的解決該難題的最有效途徑。C/C復(fù)合材料表面抗氧化涂層體系中目前研究最為成熟的是硅基陶瓷涂層，按照SiC涂層、MoSi2基涂層和超高溫陶瓷改性硅基陶瓷涂層三種最具代表性體系，分別針對其涂層制備方法、組分設(shè)計以及抗氧化機理等國內(nèi)外研究...
2023.03.06
有關(guān)于火焰噴涂的介紹
火焰噴涂是指利用氣體燃燒火焰的高溫使噴涂材料（線材或粉末）熔化，并用壓縮空氣流噴涂在工件表面形成涂層?；鹧鎳娡考夹g(shù)作為一種新型的表面保護和表面強化工藝，近20年來發(fā)展迅速，已成為金屬表面工程領(lǐng)域非?；钴S的一個分支。以火焰為熱源，將金屬和非金屬材料加熱至熔融狀態(tài)，在高速氣流的推動下形成霧狀，噴灑在基材上。當(dāng)噴射的微小熔融顆粒撞擊基材時，發(fā)生塑性變形并成為片狀疊加。火焰噴涂使用燃氣乙炔、丙烷、...
2023.03.03
碳化鎢噴涂在瓦楞輥中的應(yīng)用
超音速火焰噴涂碳化鎢噴涂在瓦楞輥上的應(yīng)用一、熱噴涂碳化鎢在瓦楞輥上的應(yīng)用A.新型瓦楞輥噴涂碳化鎢B、舊瓦楞輥改造為碳化鎢瓦楞輥C、碳化鎢瓦楞輥的修復(fù)新型碳化鎢瓦楞輥的涂層厚度為0.05-0.1mm。長期使用后涂層減少，無法生產(chǎn)時，我們會為您清除殘留的碳化鎢并進行修復(fù)。瓦楞輥的直徑幾乎沒有變化。2、碳化鎢瓦楞輥加工工藝碳化鎢瓦楞輥的工藝與傳統(tǒng)瓦楞輥不同。之前的基體熱處理硬度不同，對噴涂前的齒形精度要...
2023.03.02
超聲速火焰噴涂在各行業(yè)的典型應(yīng)用
超聲速火焰噴涂層由于其優(yōu)越的性能，已廣泛應(yīng)用于航空航天（發(fā)動機壓縮機葉片、軸承套等基本標準化）、鋼金、石化、造紙、生物醫(yī)學(xué)等領(lǐng)域，不僅用于修復(fù)損壞部件，而且作為新設(shè)備的性能。1.航空航天領(lǐng)域的應(yīng)用飛機起落架一般采用鍍硬鉻技術(shù)。為了減少鍍鉻技術(shù)應(yīng)用對環(huán)境的污染，采用超聲速火焰噴涂技術(shù)(HVOF)噴漆WC-Co在西方等發(fā)達國家，涂層逐漸取代鍍鉻技術(shù)。HVOF涂層技術(shù)比鍍鉻具有更高的組合強度和更好的...
2023.03.01
等離子噴涂具備的優(yōu)勢是什么？
等離子噴涂是一種怎樣的技術(shù)？其實這一項技術(shù)經(jīng)過了多次的研發(fā)后，具備了廣闊的發(fā)展前景。它可以使機體表面具有耐磨，電，絕緣，防輻射，密封等基礎(chǔ)性能，所以對于內(nèi)部材料擁有著理想的保護性，同時也可將它暴露于空氣或潮濕環(huán)境中，延長了產(chǎn)品的使用壽命。 ①相比較氧一乙炔火焰噴涂，等離子焰流溫度高，能量束很集中，可以熔化所有一切高硬度、高熔點的粉末，因此可作噴涂用材料范圍廣泛，...
2022.12.06
常見加工工藝與表面處理
拋光：常見的有機械拋光、化學(xué)拋光、電解拋光、超聲波拋光、流體拋光等，一般來說車削件不用拋光，因為車削的表面粗糙度可以達到Ra0.8,以上，而銑削件毛刺較多，對于粗糙度要求高的零件，一般需要進行拋光處理，部分產(chǎn)品可能要求要做到鏡面，則需要將粗糙度達到Ra0.2以下，做密封面的話，則需要將粗糙度達到Ra0.8以下，日常較廣泛的是機械拋光和電解拋光。拉絲：通過研磨產(chǎn)品在工件表面形成線紋，起到裝飾效果的一種表...
2022.12.03
為何選擇碳化鎢噴涂？
對于每個市場來說，效率是重中之重。在遵守道德規(guī)范的同時，大部分生產(chǎn)成本需要大大降低。連續(xù)使用甚至全天候運行的工具容易損壞。因此，大多數(shù)行業(yè)選擇使用碳化鎢?？破罩R：為何選擇碳化鎢噴涂？碳化鎢是一種含有相同含量的鎢和碳原子的無機物。在基本形式下，滲碳體是灰色粉末，但可以形成，也可以壓縮成珠寶、工業(yè)機械、工具和磨料。那么，為什么碳化鎢能跨越其他金屬，成為工具設(shè)備的...
2022.12.02
